Strumenti e cultura

Quante volte in questo blog e sulle pagine di QualitiAmo abbiamo parlato di strumenti e di cultura identificandoli come parti irrinunciabili di un percorso che porta alla Qualità?

Bene, proprio l'altro giorno ci è capitato a portata di mano un trafiletto pubblicato sul Corriere della Sera che iniziava cosi:

"Oggi nessun antropologo giurerebbe che la pratica di fabbricare strumenti sia iniziata con l'uomo", scrive Michelangelo Bisconti nel suo libro "Le culture degli altri animali".

Gli esperimenti fatti su vari animali, dagli scimpanzé agli scoiattoli, infatti, hanno ampiamente certificato che creare strumenti per migliorare e avere una cultura non sono prerogative degli esseri umani.

L'uomo, quindi, non è il solo capace di esprimere una cultura. Gli animali comunicano tra loro facendo ricorso a mezzi diversi, dalla coda del pavone che trasmette messaggi con i suoi colori, al canto degli uccelli spesso ripetitivo per assicurarsi che il segnale vada a buon fine.

Talvolta i contenuti dei messaggi sono frutto dell'esperienza, della conoscenza acquisita e trasmessa al di fuori di quanto il DNA lascia in eredità.

Ci è piaciuto molto questo parallelismo con il mondo animale. In fondo, pensateci bene, la coda del pavone non è forse un esempio di ciò che l'uomo ha chiamato "visual management" e, cioè, gestione attraverso ciò che si può vedere?

A volte anche la natura ci può insegnare ad utilizzare gli strumenti migliori. Occhi e orecchie bene aperti, dunque, anche quando passeggiate nella natura. Un vero professionista della Qualità, infatti, non dorme mai! ;o)

E a voi che esempi di strumenti della Qualità vengono in mente pensando al mondo animale?

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La calibratura degli strumenti

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Il Sistema di calibratura e controllo degli strumenti è parte integrante e importantissima di ogni Sistema di Gestione della Qualità.

Calibrare i propri strumenti di lavoro, infatti, è uno dei requisiti per potersi certificare secondo la norma ISO 9001. Del resto assicurare che i nostri strumenti di misura stiano rilevando misure corrette è fondamentale per garantire il controllo e la qualità dei nostri processi.
La calibratura è il processo mediante il quale si confronta l'accuratezza di misura dei nostri strumenti con quella di uno standard conosciuto e approvato.

Quando si effettua l'operazione di calibratura è importante ricordare che occorre confrontare l'intero range di misurazioni che può effettuare l'apparecchio in esame, scegliendo dati che appartengano alla parte bassa, media e alta del campo di misurazione coperto.

Lo standard di riferimento dovrà avere un'accuratezza di misura migliore rispetto allo strumento sotto esame. Ad esempio per calibrare strumenti utilizzati per la misura dimensionale lo standard di riferimento dovrà avere un'accuratezza di misura dieci volte superiore.
Gli standard per la calibratura

All'interno dei macrosistemi di calibratura e controllo ci sono 3 tipi di standard:

- gli standard primari: sono standard di qualità altissima e molto stabili. Vengono calibrati periodicamente dagli Istituti di calibratura riconosciuti e approvati a livello mondiale.
Gli standard primari vengono utilizzati in ambiente controllato posto costantemente a 23°C ±2°C e con un'umidità, quando applicabile, del 40% ±10%.
- gli standard secondari: sono standard di provata stabilità che vengono calibrati in ambiente controllato dagli Istituti di cui sopra per confronto con gli standard primari.
Questi standard vengono conservati in ambiente controllato.
- gli standard operativi: sono standard di provata stabilità che vengono calibrati per confronto con gli standard secondari.
Gli strumenti che utilizzate per misurare la qualità dei vostri processi appartengono a questa categoria.

Quali strumenti necessitano di calibratura?

Molti si chiedono quali siano gli strumenti che hanno bisogno di essere calibrati. In linea di massima possiamo dire che andranno calibrati e periodicamente controllati tutti gli strumenti:

- primari e secondari
- utilizzati per certificare la qualità del prodotto
- utilizzati per mantenere monitorato un processo

Vediamo ora quali sono gli elementi da includere nella documentazione relativa alla calibratura e al controllo degli strumenti:

- Master list degli strumenti calibrati
- Il flusso del processo di richiamo dei prodotti controllati con strumenti difettosi
- La metodologia per determinare il periodo in cui i prodotti sono stati controllati con uno strumento difettoso e per impostare, eventualmente, una campagna di richiamo
- La procedura di calibratura per ogni tipologia di strumento
- Le registrazioni delle attività di calibratura per mostrare che i requisiti espressi dalla norma sono stati soddisfatti e i risultati raggiunti
- Il flusso per l'acquisto e la calibratura di nuovi strumenti prima del loro utilizzo
- Un esempio delle etichette utilizzate per indicare lo status della calibratura (dovranno riportare almeno i dati relativi all'ultima calibratura effettuata e alla prossima prevista)
- Una procedura che spieghi come conservare, maneggiare e utilizzare gli standard di riferimento utilizzati per la calibratura
- Un'istruzione che spieghi chiaramente cosa fare in presenza di uno strumento difettoso (come identificarlo, come isolarlo, ecc.)

La Master list della calibratura e del controllo degli strumenti dovrebbe comprendere, almeno, le voci seguenti:

- Numero dello strumento
- Nome dello strumento
- Localizzazione dello strumento
- Riferimento alla procedura di calibratura
- Intervallo di calibratura
- Riferimento allo standard da utilizzare per calibrare lo strumento
- Numero e identificazione dello standard di riferimento
- Data di calibratura
- Data della prossima calibratura
- Numero di riferimento delle registrazioni della calibratura dello strumento

Le registrazioni di ogni calibratura, invece, dovrebbero comprendere, almeno, le seguenti voci:

- Numero dello strumento
- Nome dello strumento
- Localizzazione dello strumento
- Procedura di calibratura
- Intervallo di calibratura
- Standard di riferimento per calibrare lo strumento
- Numero dello standard di riferimento
- Data della calibratura
- Data della prossima calibratura
- Numero della registrazione della calibratura
- Requisiti della calibratura
- Nome e firma del calibratore
- Parametri ambientali osservati nell'operazione di calibratura
- Intervallo di calibratura

Con riferimento all'intervallo di calibratura, andranno stabilito in base alla stabilità dello strumento, al suo scopo di utilizzo, alle condizioni di utilizzo, all'ambiente di lavoro, alla sua storia passata e alle raccomandazioni del fornitore.

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Calibrare gli strumenti? Quando?

Le organizzazioni, per quanto riguarda la norma ISO 9001, si dividono in due gruppi:

- quelle che vogliono certificarsi per migliorare e per crescere e che trovano un valore aggiunto nell'organizzare meglio il proprio lavoro
- quelle che si certificano perché "devono" e che considerano tutti gli adempimenti per rispettare i requisiti normativi solo una noiosa forzatura.

Tra i requisiti maggiormente disattesi o "forzati" da questo secondo gruppo di aziende troviamo l'esigenza di calibrare gli strumenti di misura.
Ci sono molti esempi di organizzazioni con centinaia di strumenti di misura che cercano, in ogni modo, di giustificare la calibrazione solo di una piccola parte di essi, quella effettivamente utilizzata dal dipartimento che deve dare l'"ok" al rilascio del prodotto.

Ora, per quanto riguarda l'assicurazione della qualità finale potremmo anche essere a posto dato che il prodotto, prima di essere spedito al cliente, viene sottoposto a misurazioni certificate. Ma cosa dire della gestione della qualità? Come giustificheremo le inevitabili inefficienze se, durante il percorso del prodotto, utilizziamo strumenti la cui calibratura non è stata verificata?

Attaccare tante belle etichette con su scritto "for reference only" (solo come riferimento) intendendo che le misurazioni effettuate con quelle strumentazioni sono valide solo internamente e non costituiscono prova della qualità del prodotto finale quale valore aggiunto fornisce a tutto il processo?

Delle due l'una: se le misure servono vanno fatte bene, se non servono tanto vale non sprecare tempo a farle, non credete?
Oppure si possono fissare parametri maggiori di tolleranza se non ci interessa una misura precisissima e, in questo caso, utilizzare strumenti meno costosi e che necessitano calibrature meno frequenti.

Ora, a seconda delle aziende, ci saranno sicuramente dei processi interni che necessitano solo di una veloce controllatina "strada facendo", senza pretese di correttezza assoluta ma il sospetto è lecito quando solo un 10-20% delle strumentazioni presenti in azienda viene calibrato.

Quale valore aggiunto potrete offrire al vostro cliente eseguendo misurazioni con strumenti non calibrati? Il tempo perso per eseguire operazioni che non offrono alcun tipo di garanzia chi lo paga? E chi si addossa il disagio di un prodotto che deve arrivare alla fine del processo per essere riconosciuto come "fuori standard"?

E' davvero questo lo spirito della Qualità? Cosa ne pensate?