Applicare il Just In Time alla Logistica

L'obiettivo del Just In Time del miglioramento dei servizi è pertinente ed applicabile anche al settore della logistica aziendale.  
Il JIT, infatti, è una metodologia che può essere abbracciata come un approccio gestionale pensato e progettato per eliminare gli sprechi.  
Nel settore della logistica aziendale, gli sprechi possono essere definiti come qualunque cosa "extra" rispetto alla quantità minima di attrezzature, spazi e tempo dei lavoratori che siano ritenuti essenziali per aggiungere valore al prodotto o al servizio.  

Anche la logistica, dunque, che comprende le attività di movimentazione e immagazzinamento dei prodotti può tranquillamente abbracciare la filosofia del Just In Time per identificare gli sprechi e per migliorare il servizio. 
Ad esempio, è possibile pianificare la manodopera e le strutture necessarie per soddisfare le esigenze di distribuzione, per migliorare la qualità del servizio logistico grazie anche a relazioni di partnership con i fornitori e così via.  

In sintesi, ci sono molti aspetti della Logistica dove la metodologia JIT di riduzione degli sprechi e di miglioramento del servizio può essere applicata per migliorare le prestazioni nei quattro settori fondamentali che sono:
 
- i servizi al cliente
- l'elaborazione degli ordini
- la gestione dell'inventario 
- la gestione dei trasporti

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Il TPS - Il Just In Time

Il secondo grande pilastro del Sistema di Produzione Toyota è il Just In Time (JIT), ovvero creare o trasmettere solo quello che serve, quando serve, nella quantità necessaria per evitare accumulo di materiale.
I principi di base del Just In Time sono:
1. flusso continuo
2. takt time fissato in base alle quantità necessarie
3. sistema pull (sono le richieste del cliente che "tirano" i processi e, di conseguenza, le quantità di parti necessarie)
Per produrre in modo efficiente grandi volumi di prodotti, è necessario avere un piano preciso per l'approvvigionamento e la produzione delle parti. Se siamo in grado di rispondere a questo piano di produzione e di fornitura "just-in-time" è possibile eliminare molti sprechi e incongruenze all'interno dei processi.

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Heijunka - Concetti chiave (2)

Venerdì scorso abbiamo parlato dello strumento Heijunka, molto utilizzato nell'ambito della Lean manufacturing.

Oggi, per provare a cogliere similitudini e differenze, proveremo a confrontarlo con il JIT (Just In Time), altro strumento snello.

JIT
-soddisfa la richiesta del mercato in tempo reale
- riduce il magazzino
- lavora con una programmazione della produzione ridotta al minimo
- basandosi su flussi della domanda molto irregolari, ribalta questa irregolarità nelle richieste ai fornitori
- può richiedere picchi di lavoro straordinari per smaltire le richieste
- le persone possono lavorare poco volentieri a causa dei ritmi irregolari

Heijunka
- soddisfa la richiesta del mercato spalmandola su un periodo stabilito di produzione livellata
- c'è una necessità di piccole scorte di magazzino
- si lavora con precisi programmi di produzione
- i fornitori possono lavorare prevedendo le richieste
- non sono necessari gli straordinari
- le persone lavorano più volentieri

Domani concluderemo il nostro discorso, affrontando le inevitabili difficoltà che dovremo essere preparati ad affrontare se vogliamo implementare l'Heijunka.


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Linea guida all'applicazione del JIT - "Pillole" di Lean manufacturing

Vediamo quali sono le linee guida applicative del JIT o Just-In-Time:

1) Produzione a flusso per linee di prodotto. Ossia linee corte e in parallelo; i prodotti non devono mai scendere dal processo

2) Produzione "pull". Si produce solo sull'ordinato e/o venduto ed è il cliente a valle che tira il flusso dei materiali dai fornitori a monte. In questo caso non è più la produzione che determina il flusso dei materiali, ma è il flusso dei materiali che comanda la produzione

3) Produzione pezzo dopo pezzo ("piece by piece"). Il pezzo o prodotto difettoso non deve proseguire per le lavorazioni a valle; si deve sempre fermare la linea e ricercare la causa dello scarto subito (metodologia jidoka)

4) Eliminazione delle scorte polmone. Sia prima che dopo ogni singola lavorazione bisogna produrre la quantità programmata consumando la minima energia e le minime risorse possibili (metodologia SMED e TPM)

5) Lotto economico di produzione, un pezzo. Perseguire nella fase di industrializzazione del processo la flessibilità degli impianti in grado di processare particolari simili per prodotti diversi e/o varianti di prodotto finale (metodologia SMED)

6) Livellamento della produzione. Produrre a lotti minimali con pochi pezzi ma riproducendo il mix generale

7) Efficienza e produttività. Calcolata a livello di singolo reparto e non della singola postazione di lavoro.

8) Eliminazione dei muda. Si utilizza solo ciò che aggiunge valore al prodotto o servizio.

9) Lotto economico di rifornimento, un pezzo. Eliminare il materiale a magazzino e selezionare i fornitori in grado di consegnare i pezzi necessari, nella quantità richiesta, nel momento richiesto e senza costosi controlli in accettazione

10) Responsabilità di processo. Passaggio da responsabilità di ruolo tradizionale di reparto o di linea a responsabilità di processo.


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