La TPM - "Pillole" di Lean manufacturing

La TPM (Total Productive Maintenance o manutenzione produttiva) è l'insieme delle tecniche e delle metodologie tendenti a massimizzare lo sfruttamento delle capacità degli impianti, rispettando un corretto equilibrio fra i costi di manutenzione e l'economia della produzione.

Tale obiettivo è perseguito attraverso il coinvolgimento del personale che viene motivato nelle attività di manutenzione autonoma.

L'utilizzo degli impianti aggiunge valore alla produzione, valore che viene normalmente limitato da una certa quantità di perdite di capacità produttiva. Dato che le necessità di efficienza sono legate al tipo di industria, ai metodi di produzione, alle condizioni degli impianti, al livello della manodopera e dei tecnici, ogni azienda deve sviluppare un suo specifico programma di attività.
Vi sono, tuttavia, alcune attività di base che possiamo definire comuni e che sono applicate nella maggioranza dei casi:

- miglioramento ed efficienza degli impianti con l'eliminazione delle sei big losses (le sei grandi perdite)
- un programma di manutenzione autonoma
- ottimizzazione dei programmi di manutenzione del servizio manutenzione
- formzione continua degli operatori degli impainti e del personale della manutenzione
- attuazione della metodologia di prevenzione della manutenzione, in particolare nelle fasi iniziali del ciclo di vita dell'impianto.

Un particolare significato assumono le sei big losses che sono state raggruppate da Nakajima e utilizzate per costruire un indice di riferimento, denominato OEE (Overall Equipment Effectiveness).
Le sei grandi perdite o sprechi sono:

- fermo macchina
- set up e aggiustamenti
- piccole fermate
- velocità ridotta
- materiali scartati nella fase di start up
- materiali scartati nella fase di produzione

L'indice OEE misura l'efficienza globale dell'impianto ed è determinato come prodotto di tre indici:
OEE= grado di disponibilità x quota efficienza x quota qualità

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