Un paio di mesi fa la rivista "Quality Progress" aveva risposto a un lettore che chiedeva quale fosse il modo migliore per ridurre gli errori umani. Ci è sembrato un ottimo spunto e abbiamo, quindi, deciso di parlarne anche qui su QualitiAmo.
Come sappiamo, nell'ambito della Qualità gli errori non sono tollerati perché - in alcuni campi - la vita delle persone potrebbe dipendere dall'attenzione al dettaglio (basti pensare ad un aereo di lineaben revisionato).
Deming spiegò che l'85% dei problemi fa parte del sistema stesso ed è imputabile al management mentre solo il 15% è dovuto ai lavoratori.
La stessa cosa si potrebbe dire di quelli che vengono definiti "errori umani", la grande percentuale dei quali potrebbe essere evitata semplicemente progettando un valido sistema in grado di prevenirli.
Gli errori sono dovuti:
- al sistema
- alla mancanza di capacità/formazione/esperienza
- alla mancanza di cura nel fare il lavoro
- alla volontà di sabotare
Molte delle situazioni nelle quali può nascere un errore possono essere previste già al momento della progettazione del processo attraverso uno studio approfondito del sistema, delle persone, delle metodologie, degli strumenti, dei macchinari, delle misurazioni, dell'ambiente e dei materiali.
Ovviamente sarà impossibile prevedere tutto ma il giusto gruppo di uomini, con l'esperienza necessaria sarà di grande aiuto nell'identificare le più comuni cause di errore per impedire che originino problematiche.
E' anche di fondamentale importanza imparare dagli errori del passato, comprendendone a fondo le cause e facendo in modo di eliminarle per evitare che simili errori si ripresentino in futuro.
In questo caso, non limitatevi a prendere in considerazione solo la vostra esperienza ma estendetela a quella dei colleghi, dei fornitori, dei concorrenti e anche delle organizzazioni completamente diverse dalla vostra.
Operando in questo modo avrete un'ampia casistica di errori che potrete esaminare, vagliare e applicare alla vostra realtà.
E' ciò che i giapponesi chiamano Poka-Yoke che altro non è se non un gigantesco serbatoio di conoscenza relativa ai possibili errori che serve ad evitare che si verifichino o ripetano.
I costi iniziali per sviluppare un sistema in grado di prevenire gli errori possono essere alti o bassi, a seconda della situazione in cui operate, perché bisognerà valutare la "severity" di un errore e la "probabilità" che esso si verifichi.
Nel caso in cui non abbiate la possibilità di mettere in piedi un sistema del genere, potrete provare ad utilizzare un collaboratore ben addestrato che sia in grado di individuare le situazioni di pericolo e di evitare i problemi prima che si verifichino.
Contemporanemanete, farete crescere tutti gli altri lavoratori perché assistano questa persona segnalando eventuali problemi non appena si verificano.
(Conosci già il nostro sito? Si chiama QualitiAmo - La Qualità gratis sul web ed è pieno di consigli per chi si occupa di Qualità, ISO 9001 e certificazione)
Come sappiamo, nell'ambito della Qualità gli errori non sono tollerati perché - in alcuni campi - la vita delle persone potrebbe dipendere dall'attenzione al dettaglio (basti pensare ad un aereo di lineaben revisionato).
Deming spiegò che l'85% dei problemi fa parte del sistema stesso ed è imputabile al management mentre solo il 15% è dovuto ai lavoratori.
La stessa cosa si potrebbe dire di quelli che vengono definiti "errori umani", la grande percentuale dei quali potrebbe essere evitata semplicemente progettando un valido sistema in grado di prevenirli.
Gli errori sono dovuti:
- al sistema
- alla mancanza di capacità/formazione/esperienza
- alla mancanza di cura nel fare il lavoro
- alla volontà di sabotare
Molte delle situazioni nelle quali può nascere un errore possono essere previste già al momento della progettazione del processo attraverso uno studio approfondito del sistema, delle persone, delle metodologie, degli strumenti, dei macchinari, delle misurazioni, dell'ambiente e dei materiali.
Ovviamente sarà impossibile prevedere tutto ma il giusto gruppo di uomini, con l'esperienza necessaria sarà di grande aiuto nell'identificare le più comuni cause di errore per impedire che originino problematiche.
E' anche di fondamentale importanza imparare dagli errori del passato, comprendendone a fondo le cause e facendo in modo di eliminarle per evitare che simili errori si ripresentino in futuro.
In questo caso, non limitatevi a prendere in considerazione solo la vostra esperienza ma estendetela a quella dei colleghi, dei fornitori, dei concorrenti e anche delle organizzazioni completamente diverse dalla vostra.
Operando in questo modo avrete un'ampia casistica di errori che potrete esaminare, vagliare e applicare alla vostra realtà.
E' ciò che i giapponesi chiamano Poka-Yoke che altro non è se non un gigantesco serbatoio di conoscenza relativa ai possibili errori che serve ad evitare che si verifichino o ripetano.
I costi iniziali per sviluppare un sistema in grado di prevenire gli errori possono essere alti o bassi, a seconda della situazione in cui operate, perché bisognerà valutare la "severity" di un errore e la "probabilità" che esso si verifichi.
Nel caso in cui non abbiate la possibilità di mettere in piedi un sistema del genere, potrete provare ad utilizzare un collaboratore ben addestrato che sia in grado di individuare le situazioni di pericolo e di evitare i problemi prima che si verifichino.
Contemporanemanete, farete crescere tutti gli altri lavoratori perché assistano questa persona segnalando eventuali problemi non appena si verificano.
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