I 7 sprechi: i difetti

Tra gli obiettivi primari della Lean Manufacturing, come sappiamo, c’è l’eliminazione degli sprechi.

Sembra abbastanza ovvio: chi vorrebbe degli sprechi all’interno della propria azienda?
La cosa interessante, però, è cercare di capire cosa venga identificato come “spreco” ad esempio in Toyota, leader indiscusso della produzione snella.

Nel Toyota Production System vengono identificati 7 sprechi:

- Difetti
- Sovrapproduzione
- Trasporti
- Attese
- Magazzini
- Movimentazioni
- Processi non ottimizzati

Inizieremo oggi a prendere in esame il primo di questi sprechi: i difetti.

I difetti qualitativi sono identificati come sprechi perché portano il cliente a non accettare il prodotto che gli abbiamo spedito.

Può trattarsi di una funzionalità che non rispetta le specifiche, di un difetto fisico che salta facilmente all’occhio o di un’eccezione che va a causare dei problemi.

Quante ore, giornate e settimane avete passato nella vostra carriera lavorativa cercando di porre rimedio ai difetti?

Il nodo cruciale relativo ai difetti è, però, quando essi vengono rilevati e quando si riesce a porvi rimedio.
Un difetto, infatti, costa relativamente poco se viene individuato all’inizio del processo produttivo mentre costa sempre di più se la rilevazione è prossima alla spedizione del prodotto al cliente o, peggio ancora, avviene ad opera del cliente stesso.

Un aspetto, poi, che viene spesso trascurato in questo tipo di analisi è quello relativo al numero di difetti generati a partire dal primo: più il difetto originario avanza nella catena produttiva, maggiori probabilità ci saranno che origini, a sua volta, altri difetti.

La produzione snella cerca di ovviare a questo inconveniente producendo un solo pezzo per volta in modo che un eventuale difetto venga individuato sul nascere e non generi sprechi a valanga come nel caso delle produzioni per grandi lotti.

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